Heute enthüllt Harry’s seine nächste Generation von Rasierern und Griffen. Wir schauen uns ihr Werk in Deutschland an, um Ihnen einen genaueren Einblick in die Menschen und Prozesse hinter ihrem besten Rasierer zu verleihen.

Es ist 7 Uhr morgens. Nach einem kleinen Frühstück im Hotel Romantik in Coburg steigt unser Team in seinen gemieteten Skoda und begibt sich auf die kurze Reise nach Eisfeld. Ein verschlafenes, ländliches Städtchen mitten in Deutschland, und zugleich das Zuhause des Harry’s-Werks.

Wir sind auf dem Weg zu einem Treffen mit Produktionsleiter Florian Schebitz, um uns die hochmoderne Produktionshalle anzuschauen und Schritt für Schritt zu erfahren, wie Harry’s seine Rasierklingen herstellt.

Nach einer kurzen Sicherheitsunterweisung ziehen wir uns Stiefel mit Stahlkappen und Haarnetze an und begeben uns ins Werk. Sowohl Tour als auch Spontaninspektion – Florian hält Smalltalk mit den Arbeitern, während wir zwischen massiven, surrenden Maschinen entlang laufen. Er entdeckt ein paar Techniker, die gerade an einer Spritzgussmaschine arbeiten, mit der das Gehäuse der Klingenköpfe hergestellt wird.

Der Klingenkopf besteht aus einer Kombination aus zwei Materialien: feste, klare Plastik für das äußere Gehäuse und haltbarer, weißer Gummi für die Scharniere – letztere ermöglichen es dem Rasierer, sich zu biegen und der Gesichtsform anzupassen.

Florian greift in einen übergroßen Behälter und zieht eine Hand voll winziger Kügelchen heraus. Ein komplexes Gefüge von Röhren, direkt unter der Decke des Werks, verteilt diese an Trichter auf der Spitze großer Maschinen, in denen ihnen zunächst Farbe hinzugefügt wird, bevor sie in einer Druckkammer in die entsprechende Form gebracht werden. Nach einer kurzen Abkühlphase werden sie über ein Fließband in einen großen Container gegeben und warten auf die abschließende Montage.

Zufrieden mit der Arbeit der Wartungstechniker führt uns Florian in einen nahegelegenen Bereich der Anlage, in dem roher Stahl von gigantischen Spulen abgewickelt und an verschiedene Maschinen verteilt wird.

Er hebt ein Stück Restmetall auf und kann es problemlos mit nur zwei Fingern verbiegen: „Sie können sehen, wie weich und formbar der unbehandelte Stahl ist. Wir müssen ihm zuerst etwas Griff verleihen, ansonsten wäre es sehr schwer, ihn zu verarbeiten. Also bohren wir eine Reihe von Löchern – 600 Löcher pro Minute mit dieser Stanze –, die es unseren Maschinen erlauben, die Klingen während der gesamten Herstellung zu greifen und zu bearbeiten.“

Nachdem er gestanzt und wieder aufgespult wurde, ist der Stahl bereit zur Aushärtung. „Das ist es, was die Klingen härter und widerstandsfähiger macht. Aber wir müssen die Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeit genauestens kontrollieren, um das richtige Gleichgewicht physischer Eigenschaften zu erreichen – Timing ist alles“, sagt Florian.

Wir bestaunen die Menge an Messgeräten und Zählern, die jeden Abschnitt einer langen Maschine überwachen, die sich über den gesamten Raum ausdehnt. Das Metall wandert durch den ersten von zwei Schrittmachern, wird auf mehr als 1.000 °C erhitzt, dann auf weniger als -70 °C herunter gekühlt und schließlich noch einmal auf bis zu etwa 260 °C erwärmt.

Florian erklärt, dass das Metall diese abschließende Wärmephase benötigt, um den Stress zu lindern, den es gerade durchgemacht hat – wie ein warmes Bad nach einem intensiven Workout. „Wir müssen es ein bisschen entspannen, ein kleines bisschen nur. Ansonsten wird das fertige Produkt zu spröde.“

In einem benachbarten Bereich werden Spulen mit frisch gehärtetem Stahl inspiziert und auf Schleifmaschinen geladen. Ein rotierendes Rad leitet den stumpf-grauen Stahl durch eine Reihe von Schleifern, die ihn in einen „gotischen Bogen“ formen: „Er hat eine feste Basis und eine scharfe Spitze, was die Klingen so widerstandsfähig macht. Gleichzeitig wird durch die Bogenform Reibung vermindert, was zu einer angenehmeren Rasur führt.“

Als die Klingen die Maschine verlassen, merkt Florian an, dass die Spule jetzt pechschwarz ist: „Die Farbe hat sich nicht tatsächlich verändert, es ist eine optische Täuschung – aufgrund des bestimmten Winkels, in dem das Licht vom frisch geschliffenen Stahl reflektiert wird.“ Anschließend wird der Stahl von einer Schneidemaschine entgratet und überschüssiges Material oder scharfe Kanten entfernt, bevor die Spule in klingenförmige Stücke geschnitten und auf ein Magazin geladen wird.

In dieser Phase sind die Klingen extrem scharf und sehr leicht zu beschädigen. Die Magazine werden mit einer zweistufigen Beschichtung behandelt, um sie einsatzbereit zu machen: ein Chromiumnitrat-Plasma härtet den Stahl und ein Spritzer PTFE – ähnlich wie Teflon – sorgt für eine sanftere Rasur.

Der Prozess endet mit einer Reihe von optischen Inspektionen, um sicherzustellen, dass die Form der Klinge keine Fehler aufweist, sowie mit einer Prüfung der Schneidekraft, um optimale Schärfe zu gewährleisten. Die sorgfältig hergestellten Klingen und Köpfe sind jetzt bereit für die abschließende Montage.

Wir folgen Florian durch den hellen, weiten Raum, vorbei an einem Lagerplatz für Unmengen von fertigen Rasierklingen, zu einer Reihe von dunkelblauen Maschinen. „Sie biegen jede Klinge der Länge nach in eine V-Form. Dadurch können wir sie im richtigen Rasierwinkel im Gehäuse platzieren, mit ausreichend Freiraum für eine einfache Reinigung.“

Fünf Klingen werden einzeln in das Gehäuse gesteckt, gefolgt von einem Gleitstreifen. Florian führt uns zu einer Spule mit Aluminiumdraht, der in die Maschine gegeben wird. „Die Opferanode. Sie verfügt über dasselbe Prinzip wie eine Batterie; die Anode lenkt Elektronen von einer Stelle zur anderen. Im Wasser reagiert das Aluminium mit den geladenen Elektronen, was zur Korrosion der Anode führt und somit Rostbildung verhindert.“

Auf der Rasierklinge wird dann ein Präzisionstrimmer angebracht; ein neues Feature für die Pflege von Koteletten oder schwer erreichbaren Stellen wie unterhalb der Nase. Nachdem das Gehäuse ultraschallverschweißt wurde, ziehen die fertiggestellten Rasierköpfe auf einem Fließband unter einem Laser vorbei, von dem jeder Rasierer seinen individuellen QR-Code und damit sein eigenes Datum, seine eigene Materialliste und seine eigene Seriennummer erhält.

Letztendlich werden die fertigen Rasierklingen von Roboterarmen in ihre Spender gesteckt und in Kisten verpackt, um von dort aus direkt in Ihr Badezimmer verschickt zu werden.

Roboterarme sind schon praktisch.

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